हमारे बारे में > उपकरण विनिर्माण आधार

कार्यशाला 216 मीटर लंबी और 72 मीटर चौड़ी है, जिसके तीन क्षेत्र कुल मिलाकर लगभग 15,3 वर्ग मीटर के क्षेत्र को कवर करते हैं। ज़ोन ए हमारी मशीन प्रोसेसिंग लाइन के लिए एक आरक्षित स्थान है जिसे 2{7}}24 में उपयोग में लाने की योजना है। जोन बी एक हाइड्रोजन ईंधन भरने वाले स्टेशन असेंबली लाइन है जिसमें हाइड्रोजन ईंधन भरने वाले स्टेशनों के 20 सेट की वार्षिक क्षमता है। ज़ोन सी एक हाइड्रोजन उत्पादक उपकरण असेंबली लाइन है जिसकी वार्षिक क्षमता 2.0GW क्षारीय जल इलेक्ट्रोलाइज़र है। संपूर्ण उत्पादन लाइन का निर्माण जनवरी 2023 में शुरू हुआ, और मार्च 2023 में पूरा हुआ और उपयोग में लाया गया, जिसने SANY की गति और उपकरण निर्माण के क्षेत्र में हमारे फायदे को भी दर्शाया।

सितंबर 2023 में उपलब्ध, और SANY रोबोटिक्स R&D टीम द्वारा स्वतंत्र रूप से विकसित, वेल्डिंग रोबोट वर्क स्टेशन में एक ट्रस अनस्टैकिंग सिस्टम, एक रोबोटिक हैंडलिंग सिस्टम, एक लेजर वेल्डिंग सिस्टम, एक दृश्य पहचान प्रणाली और एक द्विध्रुवी प्लेट फ़्लिपिंग सिस्टम शामिल है। हर 5 मिनट में, एक द्विध्रुवी प्लेट को इलेक्ट्रोड जाल के साथ वेल्ड किया जाता है, और फिर एक गोलाकार दबाव प्लेट असेंबली लाइन से लुढ़क जाती है। फीडिंग, फ़्लिपिंग, ब्लैंकिंग से लेकर वेल्डिंग तक की पूरी प्रक्रिया रोबोटिक उपकरण द्वारा पूरी तरह से स्वचालित है। विनिर्माण प्रक्रिया न केवल कुशल है, बल्कि मानकीकृत भी है, जो हैंडलिंग और रोटेशन के दौरान द्विध्रुवी प्लेट कोटिंग को होने वाले नुकसान से बचा सकती है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।

स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग गोल गोलियों को ठीक करने के लिए किया जाता है। पारंपरिक ग्लूइंग तकनीक की तुलना में, स्पॉट वेल्डिंग निम्नलिखित पहलुओं में बेहतर है। सबसे पहले, यह वैराग्य से बचाता है। प्रयोगों द्वारा यह सत्यापित किया गया है कि इलेक्ट्रोलाइज़र के संचालन के दौरान क्षार समाधान द्वारा गोल टैबलेट का चिपकने वाला पिघल जाएगा और छील जाएगा, जो तब दबाव पाइप में रहता है, जिससे प्रदर्शन पर काफी प्रभाव पड़ता है। दूसरा, यह मजबूती से स्थिरीकरण को सक्षम बनाता है, जिससे असेंबली प्रक्रिया के दौरान गलत संरेखण और गिरने का जोखिम कम हो जाता है। तीसरा, इससे कार्यकुशलता में सुधार होता है। पारंपरिक ग्लूइंग तकनीक को सुखाने के लिए 15 मिनट की आवश्यकता होती है, जो असेंबली की समग्र दक्षता को प्रभावित करती है। स्पॉट वेल्डिंग तकनीक के लिए किसी प्रतीक्षा समय की आवश्यकता नहीं है।

2 अगस्त 2020 को उपयोग में लाए गए इस स्वचालित पीपीएस विभाजक कटर का प्रभावी संचालन क्षेत्र 2500 मिमी × 2500 मिमी है। इन्फ्रारेड पोजिशनिंग और उच्च परिशुद्धता रैखिक गाइड रेल और पिनियन से सुसज्जित, यह ± 0.5 मिमी की काटने की सटीकता प्राप्त कर सकता है। यह 12.5 किलोवाट के पंखे से भी सुसज्जित है जो लगातार कटिंग प्रदान करने के लिए वैक्यूम सोखना के माध्यम से विभाजक को समतल करना सुनिश्चित करता है। फीडिंग बेयरिंग, सिलेंडर और बेल्ट से बना स्वचालित फीडिंग उपकरण यह सुनिश्चित करता है कि चपटा विभाजक स्वचालित रूप से कटिंग स्टेशन तक पहुंच जाए, जिससे मानवरहित फीडिंग और कटिंग संभव हो सके।

स्वचालित इलेक्ट्रोड लेजर वेल्डिंग मशीन को 2 दिसंबर 2020 में उपयोग में लाया गया था। प्रमुख पीएलसी नियंत्रण के साथ, यह 1000 से 2500 मिमी इलेक्ट्रोड वेल्डिंग के लिए संगत है। यह एक शक्तिशाली 1500W या उससे ऊपर की निरंतर लेजर वेल्डिंग इकाई को अपनाता है, Z-अक्ष असमानता को दूर करने के लिए द्विध्रुवी प्लेट के बहु-बिंदु क्लैंपिंग के लिए चल जुड़नार के साथ एक सपाट मंच, और रोटरी टेबल Z अक्ष पर 0.5 मिमी से कम शिफ्ट होती है। लेजर वेल्डिंग की फोकल लंबाई विचलन। दबाने वाला ब्लॉक भागों को पूरी तरह से दबाने के लिए एक चाप-जैसी डिज़ाइन को अपनाता है। परीक्षण प्रोग्रामिंग के माध्यम से, यह बीच में खोखले भाग को स्वचालित रूप से छोड़ कर पूरी द्विध्रुवी प्लेट की वेल्डिंग को एक ही बार में पूरा कर सकता है। हर बार जब वेल्डिंग पूरी हो जाती है, तो टर्नटेबल स्वचालित रूप से वेल्डिंग के निकटतम प्रारंभिक बिंदु पर वापस आ जाता है। फिलर तार के साथ लेजर वेल्डिंग 0.5 मिमी की सटीकता प्राप्त करती है। वेल्डिंग सीम सम, नाजुक और चिकनी है, और सतह सफेद और चमकदार है।

SANY की हाइड्रोजन पृथक्करण और शुद्धिकरण प्रणाली हमारे स्व-विकसित बुद्धिमान पाइपलाइन डिज़ाइन प्लेटफ़ॉर्म द्वारा संचालित है, जो 160 से अधिक सेटों की वार्षिक उत्पादन क्षमता सुनिश्चित करती है। असेंबली क्षेत्र में एक अंतिम असेंबली इकाई और एक पाइपलाइन प्रीफैब्रिकेशन इकाई शामिल होती है। अंतिम असेंबली इकाई एक ही समय में पृथक्करण और शुद्धिकरण प्रणालियों के 5 सेटों को कुशलतापूर्वक इकट्ठा कर सकती है, और पाइपलाइन प्रीफैब्रिकेशन इकाई में पाइपलाइनों की ब्लैंकिंग, झुकने, वेल्डिंग और प्रीफैब्रिकेशन शामिल है। उत्पादन लाइन में 5 पृथक्करण प्रणाली असेंबली स्टेशन और 5 शुद्धिकरण प्रणाली असेंबली स्टेशन, स्वतंत्र पाइपलाइन वेल्डिंग स्टेशन, पाइपलाइन ढलान काटने और झुकने वाले स्टेशन, और पाइपलाइन प्रीफैब्रिकेशन, समग्र असेंबली से लाइन के अंत तक एकीकृत प्रक्रिया को प्राप्त करने के लिए वायु जकड़न परीक्षण स्टेशन हैं। परीक्षण, जो 10 दिनों में पृथक्करण और शुद्धिकरण प्रणाली का एक सेट देने में सक्षम है।

पाइप बेंडर: सीएनसी बेंडर के दो सेट का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में, वे केवल 0.05 मिमी की सटीकता के साथ {{0}} मिमी पाइप मोड़ सकते हैं। हम बड़े व्यास वाले पाइपों के लिए झुकने की तकनीक विकसित कर रहे हैं, जिसे 2024 में उपयोग में लाने की योजना है।

स्वचालित पाइपलाइन कटिंग और बेवलिंग लाइन: लाइन में एक पाइपलाइन फीडिंग सिस्टम, एक हाइड्रोलिक रोटेशन सिस्टम, एक लंबाई माप प्रणाली, एक कटिंग और बेवेलिंग मशीन, एक लेजर कोडिंग सिस्टम, एक डिस्चार्जिंग सिस्टम, एक सामग्री पुनर्प्राप्ति प्रणाली इत्यादि शामिल हैं, जो कच्चे माल से लाइन पर लाइन से तैयार पाइपलाइन तक पूरी तरह से स्वचालित प्रक्रिया का एहसास होता है। इसकी प्रसंस्करण सटीकता 0.5 मिमी से कम है। दक्षता 3 गुना से अधिक बढ़ गई है, और यह Φ350 मिमी पाइप तक संभाल सकता है।

पाइप बेंडर: सीएनसी बेंडर के दो सेट का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में, वे केवल 0.05 मिमी की सटीकता के साथ {{0}} मिमी पाइप मोड़ सकते हैं।

स्वचालित पाइप वेल्डिंग मशीन: यह स्वचालित रूप से सीधे पाइप और सीधे पाइप, सीधे पाइप और मुड़े हुए पाइप, सीधे पाइप और टीज़ को 2-10 मिमी की मोटाई और 0-400 मिमी के व्यास में वेल्ड कर सकती है। यह आर्गन आर्क वेल्डिंग तकनीक का उपयोग करता है, जो मैनुअल वेल्डिंग की तुलना में तीन गुना अधिक तेज है। यह वेल्डिंग की गुणवत्ता में भी काफी सुधार करता है। वर्तमान में, दोष का पता लगाने की प्रथम-पास दर 99% से अधिक है। वेल्ड को जर्मनी से आयातित वेल्ड सफाई मशीन का उपयोग करके संसाधित किया जाता है, जो पारंपरिक पिकलिंग और पैसिवेशन उपचार की तुलना में बेहतर एंटीऑक्सीडेंट क्षमता की अनुमति देता है। सफाई पर्यावरण के अनुकूल है और इसमें कोई तरल पदार्थ बर्बाद नहीं होता है।

इलेक्ट्रोलाइज़र असेंबली स्टेशन इलेक्ट्रोलाइज़र की अंतिम असेंबली के लिए बनाया गया है, जिसमें कुल 5 सेट शामिल हैं। प्रत्येक सेट 3,{2}} Nm3/h तक की उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए एक लचीले डिज़ाइन का उपयोग करता है। प्रत्येक असेंबली स्टेशन एक हाइड्रोलिक उत्थापन प्लेटफॉर्म और एक स्क्रू ड्राइव लिफ्टर से बना है। हाइड्रोलिक उत्थापन प्लेटफ़ॉर्म 0 से 7.5 मीटर की ऊंचाई पर असेंबली आवश्यकताओं को पूरा करता है, और स्क्रू ड्राइव लिफ्टर कुल असेंबली प्रक्रिया को काफी सरल बनाता है, जो पौधे की ऊंचाई सीमा की समस्या को दूर करते हुए, बड़ी मात्रा में पौधे के ऊर्ध्वाधर स्थान को भी बचाता है। . इलेक्ट्रोलाइज़र असेंबली प्रक्रिया एक सटीक स्टैक असेंबली परिणाम (इलेक्ट्रोलाइज़र का ऊर्ध्वाधर विचलन 5 मिमी के भीतर) सुनिश्चित करने के लिए पोजिशनिंग पिन और परिष्कृत लाइन लेजर लेवलिंग तकनीक का उपयोग करती है। एक्सिस हाइड्रोलिक टेंशनर कसने की प्रक्रिया के दौरान बार-बार अलग होने और तन्य स्क्रू को जोड़ने जैसी अकुशल क्रियाओं को पूरी तरह से समाप्त कर देता है, कर्मचारियों पर काम का बोझ कम करता है और दक्षता को दोगुना कर देता है।

इलेक्ट्रोलाइज़र असेंबली प्रक्रिया:

बड़े इलेक्ट्रोलाइज़र के लिए वर्टिकल स्टैकिंग नियंत्रण प्रक्रिया: यह पांच-लाइन स्तर और पोजिशनिंग पिन जैसे मानकीकृत उपायों के माध्यम से ऊर्ध्वाधर और परिधीय दिशाओं में द्विध्रुवी प्लेटों के स्टैकिंग पर नियंत्रण को सक्षम बनाता है। वर्तमान में, 1000 एनएम का ऊर्ध्वाधर विचलन³/h इलेक्ट्रोलाइज़र को 5 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है।

इलेक्ट्रोलाइज़र के लिए कसने की प्रक्रिया: {{0}}अक्ष कसने की प्रक्रिया अपनाई जाती है। ठंड कसने, गर्मी कसने और अंतिम कसने सहित तीन प्रमुख तकनीकों के सभी पैरामीटर नियंत्रण में हैं। गोलार्ध ध्रुवों के बीच की दूरी 0.3 मिमी पर समान रूप से नियंत्रित होती है, और समग्र कसने का विचलन 3 मिमी से कम होता है।

गैस्केट कटर गैस्केट की फिक्सिंग और स्थिति को प्राप्त करने के लिए प्रोफाइलिंग टूल, नकारात्मक दबाव वैक्यूम और इन्फ्रारेड अंशांकन का उपयोग करके एक एयरोस्पेस-ग्रेड एल्यूमीनियम हनीकॉम्ब सोखना पैनल को अपनाता है। गैस्केट प्रसंस्करण के दौरान, छेद, नाली और चरण सतह प्रसंस्करण के लिए वाइब्रेटिंग कटर और मिलिंग कटर के संयोजन का उपयोग किया जाता है, और अंतिम उत्पाद की समग्र सटीकता 0.5 मिमी होती है।

पाइपलाइन प्रीफैब्रिकेशन क्षेत्र में मुख्य रूप से पाइप काटना, पाइप झुकना, पाइप वेल्डिंग और पाइप प्री-असेंबली शामिल हैं। पाइप काटने में स्टेनलेस स्टील पाइपों को काटना और बेवेल करना शामिल है। मुख्य उपकरण में बैंड आरी, बेवेलिंग मशीनें और अर्ध-स्वचालित कटिंग और बेवेलिंग एकीकृत मशीनें शामिल हैं, जो 0 से 4{4}}0 मिमी तक के पाइप व्यास के लिए उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करती हैं। 0.05 मिमी तक की झुकने की सटीकता के साथ, पाइपों की झुकने की जरूरतों को पूरा करने के लिए सीएनसी झुकने वाली मशीनों के दो सेटों का उपयोग करके पाइपों को मोड़ने का कार्य किया जाता है, जो कि 0 से 40 मिमी तक के पाइपों की झुकने की जरूरतों को पूरा करता है। पाइप वेल्डिंग में सीधे-से-सीधे पाइप, सीधे-से-मुड़े हुए पाइप और सीधे पाइप से टीज़ तक की मोटाई 2 से 10 मिमी और व्यास सीमा 0 से 400 के बीच स्वचालित वेल्डिंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए एक पूरी तरह से स्वचालित पाइप वेल्डिंग मशीन का उपयोग किया जाता है। मिमी. आर्गन आर्क वेल्डिंग तकनीक के उपयोग से मैनुअल वेल्डिंग की तुलना में तीन गुना अधिक वेल्डिंग गति प्राप्त होती है। वेल्ड सीम का उपचार जर्मन-आयातित वेल्ड सीम क्लीनिंग मशीन का उपयोग करके किया जाता है, जो पारंपरिक एसिड पिकलिंग और पैसिवेशन प्रक्रियाओं को पार करते हुए ऑक्सीकरण प्रतिरोध प्रदान करता है, यह सुनिश्चित करता है कि सफाई प्रक्रिया कोई अपशिष्ट तरल उत्पन्न नहीं करती है, इस प्रकार यह पर्यावरण के अनुकूल है। पाइप प्री-असेंबली के लिए, 0.5 मिमी की पोजिशनिंग सटीकता के साथ विशेष संयोजन फिक्स्चर का उपयोग किया जाता है, जो पाइप असेंबली की असेंबली और पोजिशनिंग आवश्यकताओं को पूरा करता है। यह पाइप असेंबलियों की ऑफ़लाइन बैच प्री-असेंबली की सुविधा प्रदान करता है और ऑनलाइन असेंबली के लिए आवश्यकताओं को पूरा करता है, जो पृथक्करण और शुद्धिकरण प्रणाली के लिए बड़े पैमाने पर उत्पादन प्राप्त करने में एक महत्वपूर्ण कदम के रूप में कार्य करता है।